“時（shí）間就是金錢，效率就是（shì）生命。”這句充滿時代感的口（kǒu）號，是中國（guó）人對改革開放最深刻的印記，也（yě）是（shì）廣東（dōng）金鼎智造服裝科技有限公司（sī）（以下簡稱“金鼎智造”）總經理鄧君（jun1）的人生信條。

2020年起，金鼎智造投資近3億元在沙溪鎮（zhèn）新建了麵積達10萬平方米的產業園區，今年6月，超7萬平方米的一期項目（mù）已竣（jun4）工投產，全麵投入（rù）新的精益管理係統和（hé）自動化（huà）、智能化設備，過去需要一周才能出貨的成衣，如今2小時即可下線，大大提升了企業（yè）的競爭力。

顛覆傳統（tǒng）生產布局

實現（xiàn）單層工廠全流程生產

走進金鼎智造剛（gāng）剛投產的（de）新車間（jiān），最大的感受便是整潔、有序，不僅地麵、過道見不到任何堆積的布料，所有生產環節也都進行了合理分區，讓人一目了然。

“目前（qián），絕大多數服裝生產廠家（jiā）采用傳（chuán）統的生產布局，即不同的生產環節設置在不同的樓層。91短视频污從裁片到車縫再到（dào）後（hòu）整，都放在同一層車間裏，實現了單層工廠全（quán）流程（chéng）生產。”鄧君說，這樣既節約了（le）樓上樓（lóu）下跑的時間，也讓各個生產環節的（de）對接更加順暢。

在車間重新布局的基礎上，金鼎智造還投入數（shù）千（qiān）萬元（yuán）引進了大量業內先進的自動化設備，進一步提高（gāo）了生產效率。如意大利進口的（de）裁床，過去需要20多分鍾才能裁完的一床布，現在隻需要8分鍾就能完成，裁剪的精準度也比過去更高。

按照服裝生產流程，裁片在送到車縫流水線之前往往會出現大量堆積的情況，不僅特（tè）別占地方，工人（rén）尋找裁（cái）片時（shí）也十分費勁。為此，具備按貨架分類歸整、憑二維碼出入庫等功能的“裁片超市（shì）”成為了服裝企業的首（shǒu）選。為了將效率提升到極致，金鼎智造對“裁片超市”進行了升級，除裁片（piàn）裝箱需（xū）要（yào）人工錄入二維碼，取箱入庫至貨架、取箱出庫（kù）至生產線等（děng）均可由AGV機器人獨立完成。

 “現在，機（jī）器人頭頂的紅燈亮了，證明它已經收（shōu）到了來自生產線的（de）指令，馬上（shàng）就要工作了。”金鼎製造IE經理張（zhāng）豔鬆指向貨架區說。此（cǐ）時，一台外形酷似梯子的機器人，正通過機械臂從貨架上（shàng）取下裝滿（mǎn）指定裁片的箱子，它最多可同時（shí）運（yùn）載6個箱子，取貨完畢（bì）後再根據設定好的路線（xiàn）運輸至相應的生產（chǎn）線，整個（gè）過程準確有（yǒu）序，較人工操作更省時省力。

引入全流程智能吊掛（guà）係統

從掛片到成衣僅2小時

生產品質、效率好（hǎo）不好，抬頭就能看見，這便是鄧君口（kǒu）中的“透明工廠”。但要真正（zhèng）實現透明化管（guǎn）理，每一個生產流程的數據歸集和應用都必不可（kě）少。

在新的車間（jiān）裏，金鼎智造引進了全流程智能吊掛係統，其高速（sù）主軌長度達90米，可滿足8條生產線的產能和速度，並連接起（qǐ）所有環節，一件成衣（yī）從（cóng）掛片到下（xià）線（xiàn）僅需2小時。

張豔鬆介紹，傳統的生產線（xiàn）通常會（huì）在（zài）流轉（zhuǎn）間產生大量的庫存半成品，新吊掛係統打通了每條（tiáo）產（chǎn）線之間的通道，各（gè）組之間（jiān）可（kě）根據生產情況協助生產，大大減少庫（kù）存半成品數（shù）量（liàng）。張豔鬆（sōng）指著吊掛係統的主軌說，每個吊掛衣架中還安裝了芯片，每流轉到一個站點都會對款式、工序等信息進行采（cǎi）集，實時顯示員工的生產情況，經檢查不合格的衣服也會重新流轉到經手的工人處（chù），返工完畢後再進行計數。

 除了車縫工序的數據化管理，查衫、包裝等環節也同樣采取了掃描計件等數據化的管理（lǐ）方式（shì）。張豔鬆表示，目前生產全流程的數字（zì）化係（xì）統已（yǐ）經全部打通，自動化的生產設（shè）備也在不斷更新中。比如引入自動冚下擺機。冚下擺的工藝（yì）原（yuán）要求使用縫紉機完成，對員工技術要求很高。但（dàn）這台新設（shè）備不僅新（xīn）手就可以使用，並（bìng）且一人能操（cāo）作兩台，比縫紉機的效率要高很多。公司還專門成立了機修團（tuán）隊（duì），負責該設備的日常維護，保證其在生產過程中發（fā）揮最（zuì）大的效能。目（mù）前，整個（gè）工廠已經引入57台自動冚下擺機。

投建立體倉庫

麵料出入庫實現自動化、少人化

在智能倉儲方麵（miàn），金鼎智造也下了大功（gōng）夫。在位於生產大樓一樓、層高約9米（mǐ）的立體倉（cāng）庫中，一排排（pái）巨大的金屬貨架整齊排列著，一條寬闊的傳送帶直通室外的貨車，布料（liào）由此而入。仔細看，每卷布料上都貼著二維碼標簽，張（zhāng）豔鬆（sōng）說，二維（wéi）碼中包含了上遊供應商（shāng）的所有生產信息，布（bù）料由AGV機器人自動入庫後，布料（liào）上的二維碼會與貨架上（shàng）的二（èr）維碼進（jìn）行綁定並錄入係（xì）統。當生產線發出指令（lìng）時，AGV機器人會自動從貨架上取出所需布料，自己乘坐電梯運送至生產車間的鬆布（bù）區，存取效率比傳統叉車提高了2至3倍。

“在倉儲量方麵，常規的倉（cāng）庫最多做到三層，但91短视频污憑借優勢做到了4層，空間利用率高了，布料存儲量也比過去提高了30%以上（shàng）。”張豔鬆說。

之所以要斥巨資打造新產業園區和數字化智能化工（gōng）廠，鄧君坦言既是時代（dài）所需，也是（shì）順勢而為。“如今，隨著（zhe）淘寶、抖音等電商平台的興起，客（kè）戶的下單模式也逐漸發生了（le）改變。以前客戶通常要提前幾個月下訂單。現在通過‘一（yī）件代發’模式（shì），客戶可（kě）以實時補單，既降（jiàng）低了庫存風（fēng）險，也（yě）可根據銷售數據（jù）實時作出調整，這也倒逼著越來越多的服裝企業開啟數智化轉型升級。”鄧君表示，如今新投產的車間可輕鬆實現2小時下線一件成衣，快速反應能力進一步增（zēng）強，更有利於企業在激（jī）烈的市場競爭中站穩腳跟。

 鄧君計劃，今年內將舊廠區的產能全部轉移至新廠區內，並力爭3至5年內實現10億元的業績（jì）。麵積約2萬多平（píng）方米的（de）二期項目也計劃在幾年後動工，屆時企業將繼續圍繞服（fú）裝（zhuāng）行業進行迭代和更新，不斷提升研發能力，開發多（duō）元化的針織（zhī）產品（pǐn），在ODM（代工（gōng）生產）領域（yù）不斷做細做強。

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