“工業母機”，處（chù）在關鍵十字路口！
發（fā）布（bù）時（shí）間：2022-05-06 02:42:56瀏覽次（cì）數：51
工業母機是“生產設備（bèi）的設備”，為裝備製造業提供智能的生產設備和零部件，如工業（yè）機器人、發動機、汽車、工程機械、工（gōng）業基礎件等。它（tā）是工業生產中最重要的工具之（zhī）一，在整個工業體係中處（chù）於基石的地位。
作為工業製造產業鏈最核心（xīn）的環節，工業母機的技術水平決定著（zhe）一個國家或地（dì）區的工業製造能力，甚（shèn）至是國家之間的綜合競（jìng）爭力。
2008年全球金融危機爆發（fā）後，2009年機床產值萎縮至3851億元。隨著全（quán）球經（jīng）濟複蘇，機床行業產值（zhí）維持在5000億～6000億元，近十年沒有顯著增長。2019～2020年，全球機（jī）床產值繼（jì）續下降。在新冠（guàn）肺炎（yán）疫情（qíng）的疊加影響下，2020年全球機床產值（zhí）不足5000億元，跌幅（fú）達到16.3%。
多年來，我國占據全球第一生產和第一（yī）消費大國的席位。以2018年為例，全球各區域產值前三位的國家中，中國占比28%、日本17%、德國16%，中、日、德機床生產總值合計占比超過（guò）全球的60%。
消費方麵，中國機床（chuáng）消費總值占全球的35.3%，超過美國（9.4%）、德國（8.2%）、日（rì）本（7.4%）、韓國（4.9%）、意（yì）大利（4%）等第二至六（liù）位的總和。由此可見（jiàn），我國在全球機（jī）床消費市場（chǎng）有著舉足輕重（chóng）的地位。
然而，目前我國（guó）機床產業（yè）仍麵臨基礎能力薄（báo）弱、進口依賴（lài）度高、人才難集聚等問題。工業母機“卡脖（bó）子”問題如（rú）何破解（jiě）？
▲2021年8月12日，工人在河北省黃驊（huá）市（shì）一家模具企業車（chē）間內操作數控機床加工模具。新華社記者 駱學峰 攝
自20世紀90年代後期，我國原有機床產業研發體係瓦解，麵向市場的（de）新型研發體係一直（zhí）沒有建立起來。
在上遊設計、製造端，在材料、零部件以及經驗等方麵基礎薄弱，難以支撐我國在高端機床領域實現全麵自主；在下遊應用端，離開了進口原料，高端機床在我國如同“破銅爛鐵”一樣（yàng）無用武之地。
僅以材料為例，我國基礎材（cái）料均質性（xìng）、切削（xuē）性能等指標（biāo）相對國外有較大差距，不僅高端刀具依賴進口，大量下遊應用端的高端材料也嚴重依賴進口。
在這種“內憂外患”的（de）情況（kuàng）下（xià），我（wǒ）國機床（chuáng）行業被歐（ōu）洲、美國、日（rì）本等國家（jiā）和地區迅速甩開，趕超乏力。
2021年11月30日，工信部發布（bù）《“十四五”信息化和工業（yè）化深度融（róng）合發展規劃》，我（wǒ）國製造業（yè）由此進（jìn）入“兩化”融合發（fā）展、推動產業結構調整升級的關鍵（jiàn）時期。
然而，隨著國民經濟（jì）的發展以及產（chǎn）業結（jié）構（gòu）的升級，中高檔數（shù）控機床的應用越發（fā）普及，產品（pǐn）需求越來越大，供給卻難以滿足需求。低端產品貿易增加值低，向高端轉型刻不容緩。
數據（jù）顯示，2018年我國高檔數控機（jī）床，如五軸及（jí）以上加工中心自給率不到（dào）10%，其中龍門式加工中心及立式加工中心等的自給率不（bú）到1%。
在（zài）高端（duān）領域，我國機床企業（yè）對於一些高端（duān）行業的需求難以觸碰，甚至不敢觸碰（pèng）。比如在近年來的（de）主機廠招投標過程中，有大量（liàng）條件嚴（yán）格的驗收指標，導致我國多數（shù）廠商知難而退，參與產線（xiàn）機床競標的企業大多（duō）來自德國、日本或瑞士。
在中端領域，日本（běn）機床以其可靠耐用的性能以及較便宜的價格牢牢占（zhàn）據了我國的中端市場。以臥式加工中心為例，日本森精（jīng）機、山崎馬紮克、日本大（dà）隈等企業占據了我國超（chāo）過80%的市場。吉利、長城等國產汽車產線，基本都是德國、日本機床的天下。
在低端領域，大量中小民營機床企業聚集在山東滕（téng）州（中國中小（xiǎo）機床之都（dōu））、浙江玉環（中（zhōng）國經濟型數控車床之都）等地（dì），陷入低端混戰。
可以說，在低端領域，我國機床行業整體處於“還在自動化的路（lù）上，智能化剛剛起步”的階段，以仿製為主，技術含量低，技術門（mén）檻極低，價格戰（zhàn）“狼煙四起”。
2008年，世界機（jī）床企業前（qián）10強中，日本（běn）有5家，德國（guó）有2家，中國有2家，美國有1家。中國的兩家企業分別為沈陽機床和大連機床，而到2018年，兩家企業紛紛跌出前20名，龍頭企業沈陽機床2019年淨利潤約（yuē）為-29.88億元，虧損嚴重。
值得深思的是，中國是世界第一機床生產和消費大國，年度機床的市場（chǎng）規模超過1500億元，占（zhàn）據全球機床市場的1/3。
如此大的（de）市場容量，十年前（qián）我國還有世界TOP10的機（jī）床企業，十年後（hòu）產業基（jī）礎能力不斷提高和產業體係不斷健全的今天，為什麽都“養”不出一家能打的（de）機床企業呢？
究其原因，主要是企業的產品競爭力（lì）不足，機製體製不夠靈活，落後（hòu）於國（guó）際企業，最終導致中國機床企業陷入進退兩難的境（jìng）地。
目前（qián），國（guó）內機床行業兼並重組序幕已經拉開，國內競爭（zhēng）格（gé）局有望持續優化。2019年4月和12月，中國通用技術集（jí）團相（xiàng）繼對大連機床集團和沈陽（yáng）機床集團實施重組，這意味著我（wǒ）國機床產業在重重困難與挑戰（zhàn）麵（miàn）前，將（jiāng）開展新一輪產（chǎn）業格局重塑。
機床行業是高（gāo）技術門檻、高專業分工而且（qiě）需要長期積累的典型。德國擁有完整的工業體（tǐ）係，學徒製、雙元製等教（jiāo）育體係為製造業提供了源源不（bú）斷的高質量“新鮮血液”，同時企業嚴謹（jǐn）務實，追求在“窄領域”做強。在這基礎上，德國誕生（shēng）了1300餘家單項冠軍企業，為德國（guó）高（gāo）端機床行業的發展提供了“豐沃（wò）土壤”。
日（rì）本（běn）企業更加（jiā）崇尚代際傳承、技術傳承，不做自己不（bú）熟（shú）悉的領域，追求精益（yì）求精（jīng）。在這（zhè）一文化的主（zhǔ）導下（xià），日本現有長壽企業數量高達3900家。其中，大量著名機床企業的壽命已綿延幾（jǐ）代人，曆久不衰，比如（rú）山崎馬紮克（成立於1919年）、發那科（成立於1956年）、森精機（成立於1951年）、小鬆（成（chéng）立於1945年）等（děng）。
中國機床企業在取得了一定成績後，往往會加大步伐，選擇（zé）激進的發展策略。
沈陽機床曾投入10多億元（yuán）的研發費用，打造世界首台互聯（lián）化的智能數控係（xì）統i5，並在i5的基（jī）礎上研發了i5數控機床。沈陽機床將i5定（dìng）位為機（jī）床行業的“蘋（píng）果”，以顛覆傳統機床行業的商業模式（shì），但最終因為步子（zǐ）邁得太大（dà）而宣告失（shī）敗。雖然i5數控機床在2016年獲得了1萬台訂單，但巨量的訂單並（bìng）沒有帶來利潤，反而帶（dài）來了14億元的虧損。
同樣，大連機床在完成混合所有製改革後，大幹快上，喊（hǎn）著“像造（zào）汽車（chē）一樣造機床”的口（kǒu）號（hào），最終（zhōng）導（dǎo）致融（róng）資資金斷裂，欠下數百億元的債務。
機床行業進步僅靠資本驅動是難以成功的，需要的（de）是市場化的機製。即便投資對象是技術（shù），資本看重（chóng）的也是技（jì）術可（kě）以帶來的獨占性資源。但（dàn）是，對於機床行業而言，其技（jì）術進步並不能帶來商（shāng）業暴利。
據市（shì）場估算，機（jī）床的市場容量僅相（xiàng）當於其生產對象市場容量的2.5%，而真實（shí）數據恐（kǒng）怕連1%都還不到。曾經輝煌的“十八羅漢”基本早就（jiù）進入市場，但目前全部（bù）不（bú）盡如人意。中國母機行業目前最值得關注的企業，如大連光洋（yáng）、北京精雕、上海拓璞等，有一個共（gòng）性，就是在數控係統及特色工藝上下了很大功夫（fū），與用（yòng）戶行（háng）業緊密結合協同創新，在機床銷售後仍提供軟件升級、工藝升（shēng）級等服務。
事實上，機床目前已演化為主機本體、數控係統、核（hé）心功能部件三個關鍵體（tǐ）係。即使是主體本體也需要結合（hé）用（yòng）戶行業（yè）來優化（huà）設計，在數控係統及核心功（gōng）能部件上，傳統機床企業沒有顯著優勢。致力於提升中國機床水平，甚至不被“卡脖（bó）子”，我國必須改（gǎi）進的是數控係統的軟件部分以及與主機本體、功能部件運行（háng）的有機融合。
如果作為（wéi）科技攻堅（jiān）戰（zhàn），那麽我國的科研人員完全有能力打造一（yī）台世界級（jí）的機床。例（lì）如625所、北一機等大院、大所就開發過很多優（yōu）質的設備。
但是做一台機床和做一個機床產業完全是（shì）兩碼事，機床與（yǔ）高鐵、核電設備之類的裝備（bèi）製造有本質的不同：機床行（háng）業是完（wán）全市場化運營的，國家意誌最多能夠維持幾家重點企業的經營，但發揮（huī）不了決定（dìng）性（xìng）作用（yòng）。
如果傾盡全（quán）力不惜代價，那麽國產機床廠家有能力打（dǎ）造出一款超級精良（liáng）的機床，但不惜代價打（dǎ）造出來的試（shì）點項目隻能作為大國（guó）重器保障軍工，真正投入市場就（jiù）會顯得缺乏競爭力。
目前我國機（jī）床行業核（hé）心“卡脖子（zǐ）”產（chǎn）品在於高檔數控機床，如五軸五聯動加工中心，其具有高效率、高精度的特點，工件一次裝夾就可（kě）完（wán）成五麵體（tǐ）的加工。五軸五聯動（dòng）加工中（zhōng）心對一個國家的航空、航天、軍事、科研、精密器（qì）械、高精醫（yī）療設備等行業有著舉足輕重的影響力。
在核心（xīn）零部件方麵，如高（gāo）強度的銑刀、鏜刀、金剛鑽頭也製約著我國機床（chuáng）行業的應用，特（tè）別是加工具有超高強（qiáng）度的板材（cái）、管材及（jí）複雜構件等。高精度微米絲杆和高精度微米導軌是機床加工精度的核心保障（zhàng），將直接影響機床加工產品的精度（dù）和品質。
在數控軟件方麵，盡管（guǎn）國內也有很多企業正在自行研發，但是在穩定性、兼容性和實用性（xìng）等方麵，還是與國外先進的機床（chuáng）製造廠商有一定差距。原因在（zài）於材料科學、工藝、規劃上（shàng）的距離使國產機床的絲杠、導軌、伺服電機、力矩電機（jī）、電主軸、編碼器等首要功能部件（jiàn）大部分還要依賴國（guó）外產品。
技術上，主要在加工精度、可靠性、傳感器技術和智能化方麵（miàn）有所製約。
機床是一個複雜的機電信息係統，在加工過程中會受到靜力學、動力學、振動以及熱的影響。僅（jǐn）以內部熱影響為例，它包括電機轉動切割磁感（gǎn）線生熱、絲杠導軌運動摩擦生熱、切削過程生（shēng）熱等（děng）數十甚至數百項影響因素，而產生的熱量又會造成零件的受熱變形，造成刀具及材（cái）料性能的變化，最終疊（dié）加體現在加（jiā）工誤差上。
歐洲（zhōu）在這方麵已經能夠（gòu）建立對（duì）應的物理模型，能夠通過（guò）高精（jīng）度仿真的方式，模擬分析加工誤差來源，並加以補償，提高（gāo）加工精度，但（dàn）目前我國企業甚至對電機轉動切割磁感線生熱這一熱源（yuán）項尚沒有紮實的基礎性研究。
在（zài）可（kě）靠性方麵，我國自主生產的數控機床與進口產品相比還存在不小的（de）差距。德國德瑪吉（DMG）公司（sī）對（duì）其生產的機床有嚴格的質量（liàng）控製體係，公司允許的返修率（lǜ）在數年前已經低至1.8次/（千台·年），比目前國內的返修率低至少一個量級。
機床的可靠性主（zhǔ）要分為三（sān）個方麵，分別是靜態特性、動態特性和熱特性，而機床的切削性能則主要取決（jué）於動態特性。正是這個動態特性幾乎被國內機床界所忽略（luè）。
這個看似（sì）“疏忽”的根本原因其實是我國缺乏對於基（jī）礎機理的研究，對機床特（tè）性的工程數據庫積累不足，從而無法對這些（xiē）尺寸機型正確標定。工程化經驗不足，又沒有行業共性技術（shù）的支撐，這是我國機床界的一個缺（quē）陷。這一缺陷（xiàn）造成使用我國機床的廠商經常需要將（jiāng）機床退回供應商返修，重新（xīn）標定。
有效、完備的控製係統是機床（chuáng）實現高加（jiā）工（gōng）精度和智能化的前提（tí），而完善、合理的（de）傳感器係統則是控製係統的核心硬（yìng）件基礎。德國、瑞（ruì）士、日本、美國等國機床企業在漫長（zhǎng）的發展過程中積累了大（dà）量技術訣竅，了解（jiě）所需傳感器的數量、種類、精度、安裝位置等相關信息。
以德瑪吉目前市場上的五軸削銑加工（gōng）中（zhōng）心（xīn）DMC80FDduoBLOCK為（wéi）例，一台機床在關鍵部位配備了包括溫度、力、振動（dòng）、潤滑液流量、冷卻液溫度等在內的超過60個傳感（gǎn）器。
通過傳感器，所需的機床及加工信息可以被精準、實時地收集，通過適當的控製方法，及時完成在（zài）線修正補償（cháng）。
智（zhì）能化是實現機床“自學習、自適應、自診斷”甚至是“自（zì）決策”的一個（gè）完整過程。目前，歐洲的機床智能（néng）化水（shuǐ）平較高，以（yǐ）德瑪吉的CELOS為例。目前這款（kuǎn）機器已經能夠大（dà）幅優化人機交互，將機（jī）床功能組塊化，開發成類似App的功能，用（yòng）戶可以在麵板上更加簡便、快捷地進行加工編程操作。
此外，CELOS已實（shí）現（xiàn）加工過程的高（gāo）精度仿真（zhēn），加工中心在接收加工指令程序段後，可首先將加工過程通過建模仿真的方式直（zhí）接可視化，呈現給工業機床的操作者。
機床智能化的核心（xīn）是需要在完善的傳感器係（xì）統（tǒng）的（de）基礎（chǔ）上，疊加以大數據、人工智能等方法，實現加工過程、參數、路徑、速度曲線的自動優化，對可（kě）能產生的衝突（tū）做出提前（qián）預警（jǐng），對內外部幹擾（rǎo）因素做出（chū）修正補償，保證精度等功能。
但不論（lùn）是大數據（jù）還是現階段在機床領域應用的人工智能，都要（yào）以大量的經驗數據為基礎。
以刀具的智能優化為例，91短视频污可以通過傳感器對其扭矩加以實時監測，並通過扭矩（jǔ）監（jiān）控破損。如果刀具損（sǔn）壞，切削阻力和扭矩會迅速增（zēng）大。但是，如果想進一步對刀具壽命進行預測並對磨損提前預（yù）警，則需要以大量刀具磨損前的扭矩（jǔ）曲線作為（wéi）經驗基礎。
這項（xiàng）研究在歐洲開展已久，成果顯著。智能化的背後是知識和經驗的數（shù）字化、可編輯化。如果沒有數據基礎，機床的穩定性和高（gāo）精度就不能實現，智能化控製（zhì）就是一句空話。
機床行業是我國建設製（zhì）造強國的必（bì）爭之地，處在“十字（zì）路口”的中國機床工（gōng）業，急需轉變發展方式，尋求新的突圍之路。
工業母機是戰略性、基（jī）礎（chǔ）性產業，事關產業基礎高級化和製造業轉型升級，因此，首先要（yào）關注基礎研究，建立自己的原創工（gōng）業體係。
我國工（gōng）業機床行業因為起步較晚，一直（zhí）麵臨落後、模仿、追趕的困境，因急於求成，始終沒有建（jiàn）立一種（zhǒng）自給自足、技術原創、持續發展的工業體（tǐ）係。
因此，從戰略布局上，我國必須心平氣和地去研究事物的根本，腳踏實地地聚焦基礎研究，在“863”“973”項（xiàng）目布局上向基礎研究進一步傾（qīng）斜。
我國需（xū）要結合工作母機產業發展特（tè）征，完善對基礎（chǔ）性、戰略性、前沿性科學研究和共性技術的支持機製，實現國家各類科技計劃的有效銜接，發揮國家自然科學（xué）基金在基礎研究和原始創新研究方麵的引（yǐn）導和支持作用，倡導先進工藝多學科交叉（chā）研究、母機（jī）裝備原始創新研究。
相關原始創新研究的部署應接（jiē）續（xù）支持（chí）重點研發計劃、科技重大專項，基礎研究成果應結合有關專項的攻關任務進行貫徹、擴散及融入。重點研發計劃的具體成（chéng）果，如樣機、工（gōng）藝等應在有（yǒu）關專項中持續開展應用驗證和推廣示範。
我國高端製造（zào）裝備產業的發展模式應由“跟蹤引進吸收”逐（zhú）步向（xiàng）“並行自主創新（xīn）”以及進一（yī）步的“原始創新（xīn）領跑”轉變。
91短视频污要進一步深化國家科技體製改革，針對航空、航天、軍工等國家重大需求，探索高端製造裝備全（quán）產（chǎn）業（yè）鏈協（xié）同創新模式。
要梳（shū）理核心技術、關鍵元器件、工藝和（hé）裝備的短板問題以及（jí）“缺鏈（liàn）”“斷鏈”環節，以高端製造裝備協同創（chuàng）新（xīn）中（zhōng）心為基礎組建“產學研用”聯合體。
要組織全產業鏈協同創新、技術攻關，建立（lì）上遊、中遊、下遊分工合作、利益共享的產業鏈組織（zhī）新模式。
以（yǐ）正在建設的製造業創新中心為基礎，我國要對現有分散在高等院校和科研院所的國家重點實驗室、國家工程實驗室、工程研究中心等進行優化重組，建立“產學研用”長效合作機（jī）製，形成分布式、網絡化（huà）的新型（xíng）科研機構集群。
我國（guó）要培養一批技術先進、世界領先的企業，使其發揮“龍頭”作用，帶動產（chǎn）業上下（xià）遊協同發展，提高行業的整體競（jìng）爭力，從而形成具有持續創新能力（lì）、技術全球領先（xiān）的產業集群。
引導競爭力不強的機床企業實施轉型，使之成為民生領域（yù）或國防軍工領域專用裝（zhuāng）備的提供商、製造業轉型升級與智能化改造的領頭羊、製造業整體解決方案的（de）一體化供應商。
引（yǐn）導中小企業向“專精特”方向發展和（hé）成長，通過稅收優惠或金融支持（chí）鼓勵其深耕基礎零部件、材料、元器件、傳感器、各類工業軟件以及專用裝備等細分領域，實現差異化發展。
在（zài）宇航及深空探測製造裝備方麵（miàn），解決新一代中型、大型運載火箭（jiàn）量產對成套裝備的迫切需求，突破飛行器大型構件和複雜構件批量、高效、精密製造的技術瓶頸，滿（mǎn）足深（shēn）空探測飛行器對複雜構件輕量化、結構功（gōng）能一體化的重大需求。
在大型飛機製（zhì）造裝備方麵，突破大尺寸鈦合金（jīn）、碳纖維複合材料以及（jí）異（yì）性材料疊（dié）層的航（háng）空結構件高速切削、增減（jiǎn）材複合以及大部件（jiàn）高精度互換（huàn）性製造等技術（shù）問（wèn）題，實現航空（kōng）裝（zhuāng）備的高性能、高精度、高效率、低成（chéng）本製造。
在航空發動機製造裝備方麵，產業化推廣發動機典型（xíng）部件製造的（de）國產化裝備，突（tū）破航空（kōng）發動機關鍵零部件高溫合金、高強度合（hé）金、複合材料（liào）的集成設計製（zhì）造、高（gāo）效和高精製造技術瓶頸，解決進口依賴問題。
繼續完善船舶及海（hǎi）工大型（xíng）柴油（yóu）機缸體、曲軸、齒輪和船用燃氣輪機葉片、渦輪軸、葉盤等先進成套（tào）技術裝（zhuāng）備。突（tū）破大型艦（jiàn）船（chuán）關鍵（jiàn）部件製造技術、大型船用螺旋槳推進器整機加工裝備、深海（hǎi）焊接/探測及深海工（gōng）作站（zhàn）製造（zào）裝備等，推進艦船增材製造現場維修（xiū）成套裝備發展（zhǎn），實現關（guān）鍵（jiàn）裝備自主可控。
針對動車組車體、客車車體等大型複雜型麵加工需求，研（yán）製智能（néng）磨拋係統和柔性打（dǎ）磨工具；針對轉向架、變速箱、輪對等關鍵零組（zǔ）件製造需求，開（kāi）發專用高效加工成套裝備（bèi）及生產線。重點開發新能源汽車變速箱高效加工（gōng）、近淨成型裝備（bèi）及（jí）成組工藝生產（chǎn）線，研製高效加工與成型、在線檢測與裝配成套裝備及生產（chǎn）線。
麵向新一代（dài）慣性儀表製造、多（duō）目標紅外探測及高精度智能導引等領域，亟須集中優勢力量，快（kuài）速突破超精密加工機床技術（shù）瓶頸，推動超精密製造領（lǐng）域相關基礎理論、測量技術、超（chāo）精密機床製造技術、在線測量與智能控製技（jì）術的重大發展，探索形成超精密加工及高端機床自主研發的高效創新模式。
優化國（guó）家科技成果采購體（tǐ）係，將各類科技成果編製目錄、簡介進行宣傳推廣（guǎng）。國資企業技術（shù）改造采購應優先使用（yòng）國家科技成果（guǒ），優先采購國產高端裝備，或者確定一定比（bǐ）例對成果產品實（shí）行稅（shuì）費補貼，切實減輕製造業企業的負擔和經營成本。
改革調（diào）整企業（yè）稅費比例，降低公共服務（wù）價格，探（tàn）索（suǒ）新的製造業融資方式，引導金融機（jī）構降（jiàng）低製造業企業的融資成本（běn）。製定優（yōu）惠政策，改變製造業企業留人難、人才流失（shī）的困境（jìng）。
改革高等院校和（hé）職業（yè）院校的學（xué）科評估指標（biāo）體係（xì），在（zài）學科評估、人才（cái）選拔、人才培養的各項指標方麵，倡導注重實效。通過科研實踐培養勇（yǒng）於創新、善於創新、獻身（shēn）實業（yè）的工程技術人（rén）才，加強論文、專利等研（yán）究成（chéng）果的工程化導向。
針對製造專業人（rén）才培養，在打牢基礎、淡化專業的同時，應加強智能製造傳感器、軟件（jiàn）及（jí）大數據等方麵的（de）知識積累與研究實踐。
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